Master of Materials: Rado und die Kunst, Keramik lebendig…

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Die Uhrenmarke RADO zeigt, wie aus Keramik Charakter wird: Mit Präzision, Forschung und Gestaltungskraft entsteht Uhrmacherkunst mit Profil.

Bei RADO wird deutlich, dass es nicht die Masse ist, sondern die minutiöse Handwerkskunst und Materialkompetenz, die den Unterschied machen. Ein Besuch in in der Keramikproduktion fühlt sich an wie eine Expedition ins Herz der Uhrmacherei – mitten hinein in Hightech-Öfen, Spritzgussmaschinen und Forschungslabore, wo das Material zur Königsdisziplin wird.

Rado Schritt 1 — Der erste Schritt ist die Konstruktion der Gussform

Schritt 2 Spritzguss — Danach wird die Gussform im Inneren einer gewaltigen Maschine platziert, wo der Einspritzvorgang für den Spritzguss erfolgt.

Schritt 3 Sintern — Die Gehäuse werden in einem speziellen Ofen mit extrem heißen Temperaturen (1450°C) platziert.

Rado Moving Materials 3 — Die endgültigen Abmessungen werden durch die maschinelle Bearbeitung mit Diamantwerkzeugen erzielt.

Keramik ohne Kompromisse

Seit 1986 prägt Hightech-Keramik das Markenbild von RADO. Der dichte, kratzfeste und hypoallergene Werkstoff bleibt selbst unter extremen Bedingungen farbstabil. Die Keramik verleiht den Uhren einen unvergleichlichen metallischen Glanz, die ultraleichten Modelle schmiegen sich nahezu schwerelos ans Handgelenk, und im innovativen Ceramos™ verschmilzt Keramik mit Metalllegierungen zu einem noch widerstandsfähigeren Werkstoff. Jede Nuance, jedes Finish entsteht in streng kontrollierten Verfahren. In meterhohen Brennöfen werden feine Keramikpulver bei bis zu 1.500 Grad gesintert. Die Produktionsanlage wirkt dabei wie eine futuristische Thermalkammer: Drückende Hitze umgibt die Rohlinge und Farbpigmente, die im Ofen um 23 Prozent schrumpfen, verwandelt Weiß in Rosé oder Babyblau in tiefes Marine. Natürliche Farbstoffe würden diesen Prozessen nicht standhalten – RADO setzt auf industriell entwickelte Pigmente, die der extremen Hitze trotzen und ihre Leuchtkraft dauerhaft bewahren.

Rado Moving Materials 1 — Komponenten die besonders stark glänzen sollen, werden in ein Bad mit winzigen Keramikfragmenten getaucht, die bei hoher Frequenz vibrieren.

Schritt 6 Sandstrahlen — Ein präziser Sandstrahlvorgang sorgt für ein mattes Finish mit einheitlicher Glätte.

Schritt 7 gravieren — Als nächstes folgt das Gravieren. Auf der Lünette werden mit einem Laser verschiedene Zahlen und Markierungen eingraviert - mit perfekten Umrissen und Tiefen.

Diamant als letzte Instanz

Ist das Keramikteil erst einmal fertig gebrannt, tritt eine verblüffende Eigenschaft zutage: Nur Diamantwerkzeuge können das Material jetzt noch in Form schneiden oder polieren. Das Spritzgussverfahren selbst arbeitet zwischen 800 und 1.000 Bar und presst die heiße Keramikmasse in mehr als 200 Kilogramm schwere Stahlformen. Im Vergleich: Edelstahl lässt sich in wenigen Minuten bearbeiten, Keramik benötigt bis zu einer Stunde – so robust ist dieses Hightech-Material.

Schritt 8 lackieren — Nun werden die winzigen, vom Laser geschaffenen Hohlräume mit einem Lack gefüllt, der sich beim Trocknen permanent mit der Keramik verbindet.

Rado Moving Materials 5 — Zuletzt erfolgt die Qualitätskontrolle um zu prüfen ob alles den Rado-Standards entspricht.

Die DiaStar-Revolution

1962 brachte RADO mit der DiaStar 1 die erste kratzfeste Uhr auf den Markt. Ihr Erfolgsgeheimnis waren ein Gehäuse aus Hartmetall (Wolframcarbid) sowie ein Saphirglas, das härter ist als jede konventionelle Abdeckung. 1986 folgte mit der Integral die erste Uhr, für die RADO Hightech-Keramik verwendete. Auch heute noch gilt: RADO ist ein Pionier. Der Markenclaim „Master of Materials“ spiegelt sich in jeder Kollektion wider.

„Was wir uns vorstellen können, können wir umsetzen. Und was wir umsetzen können, setzen wir um!“ – Rado

Mehr als nur Keramik

2020 debütierte die True Square, bei der RADOs ikonisches Design neu gedacht wurde. Anstelle scharfer Kanten fließen nun sanfte Rundungen in monolithische Keramikblöcke über. Die matten Farbvarianten der True Square Skeleton in Sonnengelb, der True Square Automatic Open Heart in Türkis und der True Square Thinline in Smaragdgrün zeigen das volle Spektrum thermischer Farbveränderungen. Dabei bleibt das Gehäuse aus Hightech-Keramik ultraleicht und unempfindlich, zugleich aber anziehend haptisch und visuell. Seit der Lancierung der Captain Cook Bronze im Jahr 2020 zitieren Bronzeakzente bewusst das Design der Erstauflage von 1962. 2021 führte RADO die Captain-Cook-Familie in ein neues Materialzeitalter: Monobloc-Gehäuse, Lünette und Armband bestehen komplett aus Hightech-Keramik und umschmeicheln ein mattes Zifferblatt. Im Inneren tickt ein Saphirglas-geschütztes Automatikwerk, das Vintage-Charme mit moderner Präzision verbindet. Am Handgelenk spürt man die robuste Leichtigkeit, die nur die Königsklasse der Keramik bietet.

Design als Dialog

Kooperationen mit Konstantin Grcic oder Tej Chauhan zeigen, wie Materialinnovation und ästhetische Reduktion miteinander verschmelzen. Diese Idee findet in Kollektionen wie True Thinline und HyperChrome ihre Fortsetzung.

Wenn Material zur Bühne wird

In Lengnau wird deutlich: RADO ist kein Mitläufer. Wo andere verarbeiten, veredelt RADO – und erhebt Materialkompetenz zur Kunstform. Ob der neue Captain Cook Chronograph in Vollkeramik oder die neue True Square Skeleton in Samtmatt: Technik bleibt Sinneserlebnis, Design bleibt Funktion, Material wird Bühne. Und in den Schweizer Forschungslaboren wird bereits an neuen Keramikrezepturen gefeilt, die schon morgen in den neuen Kollektionen verbaut werden. So definiert RADO seinen Anspruch als wahren „Master of Materials“ immer wieder neu – mit technischer Brillanz, überraschender Farbenpracht und einer dezenten, aber wirksamen Prise Provokation.